长期以来，在吸塑领域中PVC（聚氯乙烯）片材占据了绝对的统治地位，国内年消耗量达几十万吨，近年由于全球性环保及食品卫生要求的呼声日益高涨，其应用领域及生命周期也逐渐萎缩。BOPS吸塑片材由于其环保、卫生、高透明、高强度、高性价比等突出优点，成为其理想的换代材料，现已在国际上得到广泛应用。

与PVC片材现有加工工艺相比较其主要特点如下：

　　1. 经济性能：

　　　材料    比重   可比刚性  耗电   边脚料   性价比    可比售价

　　　PVC    1.36     2.34       1     20%       1     1.05万元/吨

　　　BOPS   1.05     2.54      0.3    15%      1.48    1.55万元/吨

　　从以上几个经济指标的相对比较可以知道，吸塑厂家使用1.55万元/吨的BOPS片材与1.05万元/吨的PVC片材其综合成本相等，也即是表明只要目前BOPS片材价格低于1.55万元/吨，则具有较强的市场竞争力。

　　2. 环保性能：由于其废弃物可全部回收，并且不产生破坏臭氧层的温室气体，成为国际社会公认的理想环保材料。

　　3. 食品卫生性能：美国FDA121-2510指出：“BOPS用做食品接触的部件或器皿是安全的”，这也是其作为换代材料的主要原因之一。

　　4．耐高、低温性能：BOPS制品可以在－30～85℃大范围内长期使用，这是PVC制品绝对达不到的。

　　5．外观性能：片材透光率高达90%（PVC为80%）以上，加上其挺括的天性，赋与了该制品极强的视觉冲击能力，有提高商品附加值功能。

　　6．常温脆性：与PVC的韧性相比，天生刚性也带来了BOPS的常温脆性，因此不宜生产翻边、有尖角结构的制品。

　　7．加工局限性：BOPS制品通常需要专用的平板式加热气压成型机，其加热及成型在同一工位；一方面带来了减少边料的好处，同时又带来了不能使用助塞辅助成型的弊端，因此不宜生产拉伸比较大的制品。

　　由于以上特点，BOPS最大的应用领域是吸塑制品，特别是食品及药品包装行业，另外还可应用于印刷、复合材料、礼品、透明窗膜、衬衫领条等领域，目前已成为欧美、日本等发达国家主流包装材料之一，而且向发展中国家的普及速度越来越快，有利于加快其产业化、规模化发展。

BOPS项目在我国的发展历史及现状

　　我国从1993年开始陆续引进日本、美国、德国等国七条BOPS片材生产线，单机产量从6000～12000吨/年不等，总产量约七万吨，全部分布在江、浙、沪、粤等南方城市，1995年开始应用于食品、药品等包装领域。经过10年左右的市场培养，已经得到了市场的广泛认可，应用于多家国内知名企业：如北京同仁堂制药厂、哈尔滨制药三厂钙中钙口服液、吉林敖东制药、深圳太太口服液、武汉红桃K口服液、河北神威药业、四川太极集团、天津康师傅集团、上海元祖食品、郑州三全凌汤圆食品、科迪食品、旺旺集团、北京吉百利巧克力公司、丽华快餐连锁企业等等。

　　（1）树脂供应：BOPS片材生产需专用低熔体指数GPPS树脂，除国外品牌外，国内只有北京燕山石化独家供应688C型号，目前实际年产量约两万吨。汕头海洋集团和大庆石化也在进行相应型号地开发，但很少实际用于生产。

　　（2）片材生产线：目前国内七条生产线均为进口设备，尚无一条国产化机型，而投入巨资继续引进又很不现实，因此，研发国产化生产线大有可为。

　　（3）片材生产：国内片材总产能约7万吨/年，由于各种原因，内销仅1万吨左右，其余产能以出口来料加工为主，所以，片材内需市场具有广阔的发展空间。

　　（4）成型设备、模具及配套刀具：经过十几年不断努力，现国内BOPS气压热成型机生产厂家已达二十余家，配套模具和模切刀具技术日趋完善，完全能够满足国内市场需要；可喜的是部分厂家设备已开始对外出口到其他亚洲和独联体国家，为片材线开拓国外市场创造了有利条件。

　　（5）制品生产及应用：现阶段国内BOPS制品市场主要集中在食品、口服液、针剂托等有限品种和领域，少量用于衬衫领条。只要综合成本能与PVC制品持平，则完全可以在现有市场基础上渗透到新的应用领域，开发出繁多的新品种。

　　综上所述，BOPS项目在我国发展的基本现状为：（1）从性价比综合评价证明该产品市场竞争力强，具有强劲的市场增长能力；（2）一旦PVC由于环保及食品卫生原因被强制退出市场（就像PVC保鲜膜突然被强制下架），将获得一次难得的市场释放机会（就像发泡餐具被聚丙烯餐盒及托盘置换），可与其它替代产品瓜分相应市场份额，如果准备工作充分，应该是行业快速赢利的绝好机会；（3）经过十余年的前期开发，市场培育已经完成，正处于产品上升发展阶段，是最好的市场切入时机；（4）整个行业要获得可持续健康地发展，各相关企业必须相互配合及支持，共同拓展新的领域和发展空间，将行业蛋糕做大，改变目前各自为阵、重复投入、分散资源、产业链不全、集中争抢现有有限市场资源的现状。

国产化小型BOPS吸塑片材生产线商业化意义及可行性分析

　　实现国产化小型BOPS吸塑片材生产线商业化，可以将现有行业产业链完整地串联起来，推动整个行业向新的发展空间快速前进，并从如下几个方面弥补现有大型进口生产线的不足之处：（1）满足吸塑行业小批量订单的要求，并由此来大量拓展内需市场份额；（2）片材生产厂家增多，可实现就近供货，回收边料变得可行，以便更好地服务于制品生产厂家；（3）可以实现HIPS材料双向拉伸，生产出强韧性、超薄型高抗冲吸塑片材，能部分替代PVC和PP白片市场；（4）采用多台挤出机配置，可生产双色复合片材，有利于回收制品边料，提高产品附加值；（5）容易根据性能要求调整配方，生产新功能片材，拓展产品应用空间；（6）原料选用更加灵活，减少对专用树脂地依赖性。

　　双向拉伸技术并非高不可攀，特别是幅宽一米左右的双拉膜生产线在我国具有几十年的成熟应用历史，而且完全是拥有国内自主知识产权的技术。因此，研发国产化小型BOPS吸塑片材生产线从技术层面来说是可行的，只是需要根据工艺要求对技术方案进行适当调整即可。引进国外的七条BOPS片材生产线，其共同特点是幅面宽（2.4～3.3米）、速度快（50～100米/分钟）、产量高（6000～12000吨/年）、投资大（设备投资6000～9000万元，总投资过亿元）。如果国产线重复以上特点或简单按比例缩小产量而保留原有技术方案则肯定不会有竞争优势。因此，国产化生产线基本技术方案制定原则应是：参照进口设备技术原理，重组国内现有成熟技术，降低幅宽、速度、产量等物理指标，尽可能简化一些不必要的自动控制手段降低成本，从而达到产品合格、规模适当、制造成本低廉、维修方便简单、产品综合竞争能力强的根本目的。

　　通常生产线共分为挤片机组、纵拉机组、横拉测厚机组、涂硅防雾机组、分切收卷机组、全线总控机组六大部分。经过充分的技术方案比较及综合性能平衡，建议其基本性能参数为： 挤出量180～200公斤/小时、产能800～1200吨/年；片材规格0.1～0.6 ×700～1200毫米，可在线分切为350～600毫米宽两卷；整线装机容量约350～380瓩，实际耗电约200瓩。其单机片材生产经济效益估算如下：

1、 原材料：11000元/吨

2、 电费： （200瓩×24小时/天×0.65元/度）÷4吨/天=780元/吨

3、 包装：  200元/吨

4、 工资： （12人×15000元/年*人）÷1000吨/年=180元/吨

5、 税费：  2%×15500元/吨=310元/吨

6、 边际效益：15500－12400=3030元/吨

7、 毛利：  3030元/吨×1000吨/年=303万元/年

8、 固定成本：（30万元/年）

　（1）房租：          10万元/年

　（2）管理：          5万元/年

　（3）财务：          3万元/年

　（4）业务：          2万元/年

　（5）不可预见：      10万元/年

9、预计年利：        303－30=273万元/年

　　如果生产线价格低于400万元，可在两年内收回固定资产投资，在塑料加工行业中应该是一个不错的投资项目。

　　当然，虽然从加工工艺技术本身的角度出发我们应该有足够的项目成功把握，但毕竟这是一个国内创新项目，需要从开发风险成本、关键技术方案验证、可能出现的问题及其应对措施、实施步骤安排的合理性等诸多方面统筹计划，达到以最小地投入获得项目成功的目的。整条生产线成功与否主要取决于横拉机组，因此，建议项目实施分三个阶段：首先少量投入，以实验方式确认横拉机组的技术方案合理性；其次，按照正常生产工艺要求制造整体横拉机组，并用现有吸塑片材模拟生产试机，进行全方位技术性能考察，并以此为基准进行其它配套机组参数选定，从而获得最佳性价比；第三，以合格片材生产的最低需要分步配套其余机组，完成整机正常地片材试生产，同时进行制品成型工艺试验，采集各项生产数据，为正式确认商业化机型技术方案提供可靠保证。

　　由于采用了小型机组设计方案，大大降低了项目准入门槛，适合现阶段国情，便于该设备地推广普及。如果按照今后五年现有市场年需求量增加五到十万吨估算，则该生产线实际需求量应在100～150条左右，再加上出口需求，总量应突破200条。如果生产线按400万元/条计算，将有数亿元产值，同时还能带动成型机、模具等相关配套